En pleno siglo XXI, donde se dice que los datos son el petróleo y la materia prima más valiosa, estamos viviendo una crisis sin precedentes motivada por la pandemia de la COVID-19 y exacerbada por la crisis de la cadena de suministro, con colapso en los puertos, encarecimiento de materias primas y falta de transportistas.
Si bien es cierto que durante el 2020 hubo una contención de la demanda, el último trimestre del 2021 ha incrementado los números, demandando bienes y servicios en sectores como la hostelería y el ocio.
La digitalización acelerada en la que nos hemos visto inmersos ha hecho que nuestros hábitos en la forma de consumir se modifiquen. Se prevé que para el 2025 la penetración del comercio electrónico supere el 26% de las ventas minoristas totales.
Todo este cúmulo de circunstancias pone de manifiesto la importancia de la tecnología en la industria para que nos ayude a prever situaciones anómalas y sobre todo a estar preparados y dotarnos de una capacidad de reacción rápida ante adversidades.
La industria 4.0 también llamada 4ª revolución industrial, trata de transformar el modelo productivo en las industrias: fabricar más, mejor y más barato. Para ello es necesario la implantación de nuevas tecnologías y metodologías innovadoras, que ayuden en la toma de decisiones. Y esta toma de decisiones necesita nutrirse de información que se generan en las plantas de producción y que nos ayudan a mejorar la productividad, la calidad y los costes y no olvidemos que nos ayuda también a ser más sostenibles.
Muchas de las plantas de producción están dotadas ya de dispositivos IOT que hacen mediciones del funcionamiento de las máquinas. Es necesario que exista una interoperabilidad entre máquinas, procesos y personas para que cualquier decisión tomada en alguno de los tres entes, se pueda conocer su efecto en el resto. La posibilidad que ofrecen las nuevas tecnologías de juntar los datos de producción, con los datos de operaciones, de planificación de recursos, cadena de suministro y servicio al cliente, permite tener una visión 360º de la operación y tomar decisiones que antes se hacían de forma aislada y por departamentos.
Tener las plantas monitorizadas y recoger los datos de funcionamiento e interacción con los operarios, da la capacidad de detectar puntos fuertes y generar nuevos servicios y valor añadido a funciones que hasta ahora se hacían de una forma automática.
Tener la planta de fabricación virtualizada nos permite hacer simulaciones y conocer las consecuencias de posibles cambios, además de tener una visión global de esta.
Las revisiones de calidad, antes manuales, se traducen en imágenes en tiempo real que, a través de la IA, pueden ser controladas por los supervisores y detectar errores de fabricación ahorrando tiempo y dinero.
Las tecnologías de la Industria 4.0 aplican a cualquier tipo de planta industrial y favorece la toma de decisiones en tiempo real. Con la llegada del 5G, plantas industriales dotadas de muchas máquinas que están generando información en forma de video, imágenes o grandes archivos, se ven favorecidas con los tiempos de almacenaje de la información y de reacción si se detecta algún problema.
Es el momento para repensar las operaciones aplicando conocimientos de Inteligencia Artificial que las haga más flexibles. El proceso de fabricación impulsado por la IA y el Machine Learning puede mejorar rendimientos en torno al 35%, con reducciones de los costes operativos de entre el 5% y el 10% y generando menos residuos.
